Batterien für Elektrofahrzeuge
Herausforderungen bei der Batterie von Elektrofahrzeugen gelöst
Fortschrittliche Technologie zur Unterstützung der Konstruktion, Entwicklung und Produktion von Batterien für Hybrid- und Elektrofahrzeuge.
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Vor dem Hintergrund, dass Regierungen und öffentliche Stellen weiterhin auf sauberere Verkehrsmittel drängen, steigt die Nachfrage nach elektrischen Mobilitätslösungen. Die Batterietechnik für Elektrofahrzeuge (EV) stellt jedoch für OEMs und ihre Lieferanten nach wie vor eine immense Herausforderung im Konstruktions- und Fertigungsbereich dar.
Batterien sind das Schlüsselelement für die Effizienz, Leistung und Zuverlässigkeit beim täglichen Einsatz eines Elektrofahrzeugs. Optimierte Batterien mit effektiver Stromausbeute sind das Hauptkriterium für die Akzeptanz sowohl bei Endverbrauchern als auch gewerblichen Kunden – beide prüfen, ob das Fahrzeug für die jeweils benötigte Reichweite einsetzbar und wirtschaftlich ist.
Darüber hinaus sind die Batterien der Elektrofahrzeuge ein kritischer Faktor für den Geschäftserfolg der E-Fahrzeughersteller, weil die Material- und Herstellungskosten für diese Batterien einen großen Teil der Gesamtkosten des Fahrzeugs ausmachen. Das richtige Design bei gleichzeitiger Kostenkontrolle ist von entscheidender Bedeutung bei der Fertigung eines wettbewerbsfähigen Endprodukts.
Die größte Herausforderung für Design und Fertigung von E-Fahrzeugbatterien ist das ausgeglichene Verhältnis zwischen dem Wunsch nach hoher Ladekapazität, kurzen Ladezeiten, langer Lebensdauer und den Herstellungskosten und der Auswirkung der Größe und des Gewichts des Akkus auf die Fahrzeugleistung.
Die Materialauswahl spielt eine Schlüsselrolle bei der Entwicklung von Batteriezellenkomponenten wie Elektroden und Separatoren. Gleichzeitig muss der Herstellungsprozess für diese Bauteile die Reinheit der gewählten Materialien sicherstellen. Es gilt Qualitätsprüfungen derart aufzubauen, dass filigrane und empfindliche Teile unbeschädigt bleiben. Während der Designphase müssen Hersteller nicht nur die thermische Leistung des Batteriesystems berücksichtigen und eine effektive Kühlung gewährleisten, sondern die Batteriemodule auch vor unfallbedingten Beschädigungen schützen, um eine sichere und nachhaltige batteriebetriebene Mobilitätslösung anbieten zu können.
Die intelligenten Fertigungstechnologien von Hexagon bieten E-Mobilitätsanbietern viele Lösungen zum Optimieren und Validieren ihrer Batterie-Designs mithilfe von CAE-Simulationen. Sie gewährleisten einen robusten Batterie-Fertigungsablauf mit Prozesssimulations- und -durchführungstools und verifizieren Komponenten sowie Batteriesysteme mithilfe von berührungslosen, zerstörungsfreien Prüfverfahren.
Batterien sind das Schlüsselelement für die Effizienz, Leistung und Zuverlässigkeit beim täglichen Einsatz eines Elektrofahrzeugs. Optimierte Batterien mit effektiver Stromausbeute sind das Hauptkriterium für die Akzeptanz sowohl bei Endverbrauchern als auch gewerblichen Kunden – beide prüfen, ob das Fahrzeug für die jeweils benötigte Reichweite einsetzbar und wirtschaftlich ist.
Darüber hinaus sind die Batterien der Elektrofahrzeuge ein kritischer Faktor für den Geschäftserfolg der E-Fahrzeughersteller, weil die Material- und Herstellungskosten für diese Batterien einen großen Teil der Gesamtkosten des Fahrzeugs ausmachen. Das richtige Design bei gleichzeitiger Kostenkontrolle ist von entscheidender Bedeutung bei der Fertigung eines wettbewerbsfähigen Endprodukts.
Die größte Herausforderung für Design und Fertigung von E-Fahrzeugbatterien ist das ausgeglichene Verhältnis zwischen dem Wunsch nach hoher Ladekapazität, kurzen Ladezeiten, langer Lebensdauer und den Herstellungskosten und der Auswirkung der Größe und des Gewichts des Akkus auf die Fahrzeugleistung.
Die Materialauswahl spielt eine Schlüsselrolle bei der Entwicklung von Batteriezellenkomponenten wie Elektroden und Separatoren. Gleichzeitig muss der Herstellungsprozess für diese Bauteile die Reinheit der gewählten Materialien sicherstellen. Es gilt Qualitätsprüfungen derart aufzubauen, dass filigrane und empfindliche Teile unbeschädigt bleiben. Während der Designphase müssen Hersteller nicht nur die thermische Leistung des Batteriesystems berücksichtigen und eine effektive Kühlung gewährleisten, sondern die Batteriemodule auch vor unfallbedingten Beschädigungen schützen, um eine sichere und nachhaltige batteriebetriebene Mobilitätslösung anbieten zu können.
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Entdecken Sie die Fähigkeiten
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Fertigung
Fertigung
In dieser Zeit des Umbruchs in der Automobilindustrie sind Investitionen in digitale Technologien von entscheidender Bedeutung. Die intelligenten Fertigungslösungen von Hexagon geben Automobilunternehmen die benötigte Agilität und Belastbarkeit, um die Komplexität der Mobilitätsrevolution zu bewältigen und gleichzeitig das Wachstum zu maximieren, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Design- und Engineeringphase
Mit den Innovationen von Hexagon in der Fertigungstechnologie können Benutzer Produktdesign und -entwicklung digital simulieren und optimieren, um die Herstellbarkeit der Komponenten, die Produktivität der Produktion und die Qualität der Ergebnisse zu gewährleisten.
Prüfphase
Automatisieren und digitalisieren Sie Qualitätsmessungen mit unserer weltweit führenden Messtechnik-Hardware und -Software und schlagen Sie eine Brücke zwischen der realen und der digitalen Welt.
