더 큰 과제와 더 엄격한 공차를 처리하는 첨단 측정 검사

MCG는 약 70년 전 설립자 Manuel da Conceição Grasa가 세운 회사로, 리스본에서 30km 떨어진 마을인 Carregado에 본사를 두고 있으며, 교통요충지와도 가깝습니다. 35,000 평방 미터 이상의 전용 산업 단지에 위치한 이 회사는 5개의 제조 공장에서 430명 이상의 근로자를 고용하고 있습니다.

MCG는 금속 및 기타 차세대 복합 소재를 기반으로 한 솔루션과 제품의 개발 및 생산에 주력하고 있으며, 주로 OEM용 부품과 자동차 산업의 1차 제조업체를 위한 부품을 주로 생산합니다. 최근에는 특히 철도 산업을 비롯한 다른 생산 분야로 관심을 확장하고 있습니다.

MCG 자동차 총괄 매니저인 Carlos Saraiva는 “저희 회사는 지속 가능성과 생산성을 기반으로 한 전략을 통해 자동차 산업에서 크게 성장하고 있습니다.”라고 설명했습니다. 회사는 단일 스탬핑 부품, 용접, 세척, 도장 등 소량 생산 분야의 자체 노하우를 지속적으로 강화했고 이를 통해 대형 연속 생산의 핵심 주자로 발전할 수 있게 되었습니다.

MCG의 생산 및 품질 담당 이사인 Vasco Montepiro는 “저희는 이제 수십만 개의 부품을 제조하는 계약을 체결하고 있습니다.이처럼 생산 규모가 커지면 수익이 크게 증가하기는 하지만 새로운 과제도 따릅니다. 예를 들면, 공차가 더 엄격해질수록 생산 공정의 단계 사이에 더 정밀한 제어가 필요합니다. 모든 단계를 통제 및 모니터링해야 하며, 가능한 한 빨리 결과를 파악하여 최단 시간 내에 예방 및 대응 조치를 마련해야 합니다.”라고 설명했습니다.

MCG는 완벽한 고객 만족을 보장하기 위해 무결점, 제로 PPM (Parts Per Million) 내부 품질 전략을 따릅니다. 따라서 공장에는 개입이 필요한 경우 작업 현장에서 직접 피드백을 제공할 수 있는 고속 디지털 점검 및 측정 시스템이 필요합니다.

“저희의 품질 전략이 제로 PPM인 이유는, 고객이 제로 PPM을 추구하기 때문이며, 저희의 성과가 좋을수록 고객의 만족도 역시 더 높아지기 때문입니다.”라고 Montepiro가 덧붙였습니다. 

오래 지속되는 관계

Montepiro는 과거를 떠올리며 “저희는 30년 전에 처음으로 헥사곤과 함께 일하기 시작했습니다. 그때부터 계속 헥사곤의 접촉식 3차원 측정기(CMM) 두 대와 갠트리 및 브리지형 CMM을 각 한 대씩 운영하고 있으며, 다양한 레트로핏 덕분에 높은 정확도로 완벽하게 작동하고 있습니다. 지난 수년간 양사가 좋은 관계를 이어올 수 있었던 건 헥사곤의 빠른 대응 시간과 높은 수준의 기술 지원 덕분입니다.”

따라서 MCG가 새로운 배치 요청의 속도와 정확성 수요 증가에 대응하기 위해 새로운 자동화 검사 시스템 도입을 검토하기 시자했을 때, 기존에 협력하던 헥사곤에 연락을 하게 된 건 당연한 결과일 수도 있습니다.

“헥사곤은 저희의 첫 번째 선택이었고, 최고의 선택이었다는 걸 다시 한 번 입증했습니다.”라고 Montepiro가 덧붙였습니다. “현재 구현된 시스템에서 볼 수 있듯이 이 시스템은 저희의 요구에 따라 정확하게 작동합니다. 헥사곤 덕분에 기술과 표준 모두를 최신 상태로 유지하는 것이라고 말 할 수 있습니다.” 

품질 연구소 감독자인 Daniel Bento는 다음과 같이 설명합니다. “저희는 이미 PC-DMIS를 사용해 왔으며, 이 최첨단 측정 소프트웨어 패키지에게 많은 도움을 받았습니다. PartInspect L은 저희가 이미 익숙한 PC-DMIS를 사용할 수 있으면서, 측정 시간을 단축하고 대량의 데이터를 측정하는 기능이 포함된 새로운 자동화 기술을 제공한다는 점에서 저희에게 매우 적합했습니다.”

PartInspect L은 헥사곤에서 제공하는 턴키 측정 셀로, 고속, 고해상도 구조광 스캐닝 기술을 기반으로 합니다. 로봇 암과 턴테이블 조합으로 빠르고 완벽한 부품 커버리지를 제공하며, 검사 공정을 쉽게 계획하고 제어할 수 있는 여러 사용자 정의 소프트웨어 프로그램도 함께 제공됩니다.

MCG는 PartInspect L 시스템을 사용하여 다양한 생산 공정 단계의 단일 부품 또는 배치를 검증합니다. 그런 다음 수집한 데이터를 분석하여 부품의 공차를 확인하고, 치수 부적합의 경우 생산 과정에서 즉시 알려 대응할 수 있도록 합니다.

Bento는 다음과 같이 말합니다. “이 장비는 저희의 측정에 대한 개념을 완전히 바꾸어 놓았습니다. 기존의 3D 장비로 측정하는 데 60~120분이 걸렸던 부품을 이제 15분 안에 측정할 수 있으며, 부품의 완전한 스캐닝이 가능하여 훨씬 더 많은 정보를 얻을 수도 있습니다. 매일 40개의 부품을 추가로 검사해야 하는 신규 계약으로 인해 기존의 솔루션은 더 이상 저희의 선택지가 될 수 없습니다.”

오프라인 프로그래밍 및 특수 설비

Bento는 이어서 “PartInspect L은 한 배치에서 다른 배치로 넘어갈 때 가동 중지 시간 없이 연속적으로 실행됩니다. 오프라인 프로그래밍 기능을 사용하면 장비를 사용하는 동안 장비에서 벗어나 다음 부품의 검사를 미리 준비할 수 있으므로 지속적인 검사 작업이 가능합니다.”라고 덧붙엿습니다.

“PartInspect L은 사용하기도 굉장히 쉽습니다. 신입에게 사용 방법을 가르치는 것도 간단하죠. 이 시스템은 속도가 빠르고 많은 데이터를 수집합니다. 팀 전체가 이 장비가 얼마나 도움이 되는지 체감하고 있습니다. 저희는 헥사곤이 제공하는 이 최신 기술을 보유할 수 있어 자랑스럽게 생각합니다. 특히 품질 및 측정 측면에서 최신 기술 표준을 충족하고, 계속 앞서 나가는데 도움을 줍니다.”

직원 4명이 이 새로운 자동화 기술의 교육을 받았으며, MCG는 최적화된 방식으로 부품을 고정할 수 있는 다기능 설비도 개발하였습니다. 이 시스템은 부품의 모든 측면에 쉽게 접근할 수 있게 하고, 필요에 따라 신속하게 고정구를 교환할 수 있습니다. 이 공정은 부품이나 고정구를 교환할 때 걸리는 시간을 최대한 절약하기 위해 지속적으로 개선하고 있습니다.

“PartInsepct L에 대한 투자는 이미 성과를 내고 있습니다.” 라고 Monteiro는 전합니다. “측정에 소요되는 시간 측면에서 큰 이득을 보았고, 생산 시에는 신속한 대응을 통해 불량품을 줄일 수 있습니다.”

고객에게 다가가는 서비스

“MCG에게는 최첨단 기술을 제공할 수 있는 장기 공급업체를 확보하는 것이 매우 중요합니다.”고 Saraiva는 설명합니다. “ 그런 의미에서 헥사곤 제품이 저희에게 가지는 의미는 큽니다. 현장에서 더 나은 의사 결정을 내릴 수 있게 해주기 때문입니다. 하지만 헥사곤 장비 외에도 헥사곤이 제공하는 서비스 수준도 결정적입니다. 저희에게는 헥사곤 포르투갈 지사를 통해 제공하는 높은 수준의 서비스도 중요합니다.”

EcoVadis의 지속가능성 부문 금메달 수상

MCG는 Ecovadis의 지속가능성 부문에서 2년 연속 ‘금메달’을 받았습니다. 모든 직원과 팀이 직업 안전 및 환경 관리를 개선하기 위해 지속적으로 노력하고 있기 때문에 이룬 성과입니다.

이 수상을 통해 MCG는 가장 높은 국제 기업 사회적 책임 기준을 확립하고, 고객과 파트너가 MCG를 계속 신뢰할 수 있는 이유를 공고히 합니다.

EcoVadis는 글로벌 공급망의 지속가능성 등급을 평가하는 플랫폼입니다. 이 플랫폼을 통해 대규모 해외 고객은 공급업체 회사로서 MCG의 성과를 평가할 수 있습니다.

MCG 역시 지속가능성 전략을 따르는 공급업체와 협력하는 데 민감하며, 헥사곤도 이러한 요구 사항을 완벽하게 충족하고 있다는 평가를 받고 있습니다.