Donner forme aux idées
par : Alberto Marelli - Costruire Stampi
Engineering Reality 2024 Numéro 1
Accélérer la fabrication intelligente
« L’entreprise familiale s’appuie sur l’innovation et la durabilité pour réaliser des activités liées entre autres à l’industrie automobile », explique Claudio Pacotto, CEO et directeur des ventes.
Employant 60 personnes, elle dispose d’un parc de systèmes de conception assistée par ordinateur et de machines-outils qui s’étend de plus en plus. L’équipement comprend actuellement 40 presses à injection de pointe et 8 000 m2 d’usines couvertes (4 000 m2 dédiés aux activités de production, dont 400 m2 au département de conception de moules).
Plus de 50 millions d’éléments en plastique produits
L’entreprise est spécialisée dans le secteur automobile et fabrique des tableaux de bord, des bandes, des boutons, des marchepieds et des boîtiers d’interrupteur. Elle fournit en outre des articles de sport, notamment des composants pour vélos, ainsi que divers produits ménagers, parmi lesquels des boîtes de rangement, des verres et des plateaux. Ses produits techniques englobent des composants pour réfrigérateurs, nettoyeurs haute pression et générateurs d’air chaud, qui illustrent l’approche globale des prestations de moulage.
Au cours des deux dernières années, Europlast a investi dans deux nouveaux centres d’usinage, trois presses entièrement électriques et un nouveau logiciel de commande et de planification de la production.
Son département de conception de moules est actuellement en mesure de réaliser près de 20 moules par an en plus de la maintenance des équipements existants. Il est doté de deux systèmes d’électrolyse, d’un piston, d’un fil, de deux centres d’usinage trois axes, d’un centre d’usinage trois axes à grande vitesse, d’une rectifieuse tangentielle et d’une machine de soudage laser pour microrevêtements.
Le service de production est équipé de 40 presses à injection horizontales et verticales. Huit d’entre elles sont électriques. Leur capacité va de 35 à 1 300 t et elles peuvent imprimer des composants pesant entre 1 g et 8 kg. La fabrication est programmée pour trois équipes par jour, cinq jours par semaine.
En plus du moulage par injection classique, Europlast peut réaliser le co-moulage, le moulage bi-matériau et le moulage avec étiquetage (IML). L’IML consiste à insérer une étiquette esthétique à l’intérieur du moule avant d’injecter le matériau plastique. L’étiquette est inséparable du détail imprimé, ce qui garantit une meilleure apparence et une haute résistance à l’abrasion, aux rayons ultraviolets (UV) de même qu’au vieillissement.
Europlast utilise également des systèmes d’impression sur tampon pour créer des images en quadrichromie. « Nous disposons d’une zone dédiée à ce processus où la pièce imprimée est complétée par l’impression sur tampon de l’image, l’inscription ou le logo demandés par le client », souligne Claudio Pacotto.
Une autre finition fournie par Europlast est la sérigraphie laser. Cette prestation permet de reproduire des inscriptions, logos et images selon le souhait des clients. « Grâce à l’impression laser extrêmement détaillée, nous pouvons créer des QR codes lisibles par tout smartphone ou stylo lumineux », déclare Claudio Pacotto.
Priorité à la durabilité
« Nous sommes constamment à la recherche des meilleurs processus et technologies susceptibles de limiter l’impact de nos actions sur les personnes et l’environnement, d’optimiser la consommation d’énergie, d’eau et de ressources naturelles, ainsi que de réduire les émissions de gaz à effet de serre et les déchets », explique Claudio Pacotto.
C’est ainsi, par exemple, que l’installation photovoltaïque de 460 kW montée sur le toit de l’usine fournit à l’entreprise environ un quart de ses besoins annuels en électricité. Le fabricant achète la partie restante de l’énergie nécessaire à des fournisseurs d’énergies renouvelables.
« Il convient également de souligner que le système de chauffage au sol du dépôt de produits finis utilise l’eau chaude des presses hydrauliques pour le refroidissement », observe Claudio Pacotto.
Le respect des normes est une priorité absolue
Europlast gère également l’emballage et garantit le respect de la norme ISO 9001. La production est planifiée à l’aide d’un système de planification des ressources de fabrication (MRP), qui permet aux clients de gérer tous les approvisionnements, commandes et processus primaires. Cela favorise la flexibilité et contribue au respect des délais.
Une des activités clés de l’entreprise est la conception. « Nous accompagnons le client dans toutes les phases du projet. Si le client ne dispose pas du schéma ou d’un échantillon de la pièce, notre service technique conçoit le composant selon ses spécifications, en proposant des matériaux, des équipements et des solutions de processus mieux adaptés à ses besoins pour obtenir la qualité optimale du produit à des prix compétitifs. Nous préparons ensuite les schémas qui nous permettront de réaliser l’analyse de remplissage », précise Claudio Pacotto.
Gain d’efficacité dans la fabrication de moules grâce au logiciel VISI
Les concepteurs d’Europlast ont recours à VISI Mould d’Hexagon depuis plus de quinze ans. Ce système permet la conception complète du moule en fournissant des automatismes spécifiques qui guident les spécialistes dans le développement du projet. « La création et les modifications du moule sont toujours gérées et affichées graphiquement en temps réel, ce qui permet à notre service technique d’effectuer une vérification immédiate et efficace du résultat », note Claudio Pacotto.
En plus de VISI Mould, Europlast utilise actuellement les licences VISI Flow pour simuler la phase de moulage et VISI Machining pour la partie FAO de l’usinage.
« Notre collaboration avec VISI a débuté en 2005, lorsque nous avons modernisé le département de fabrication de moules. Après avoir comparé l’offre d’Hexagon avec d’autres solutions sur le marché, elle nous a semblé être la plus appropriée, car VISI est une suite spécialement développée pour les moules », explique Claudio Pacotto.
Il ajoute : « Grâce à VISI, nous disposons d’un seul outil CAO/FAO/IAO intégré qui nous permet d’améliorer notre efficacité de production et d’optimiser la gestion de l’ensemble du processus de travail. VISI évite une commutation entre les logiciels de différents fournisseurs et les conversions géométriques solide-surface ou CAO-FAO requises par les systèmes traditionnels. »
VISI peut également importer des fichiers PARASOLID, IGES, CATIA v4, v5, v6, Pro-E, Creo, Inventor, UG-NX, STEP, SolidWorks, Solid Edge, ACIS, DXF, DWG, STL et VDA. La vaste gamme d’interfaces garantit au concepteur la compatibilité avec tous les fournisseurs.
Les fichiers volumineux sont traités de façon fluide et tous les enregistrements corrompus sont éliminés pendant l’importation. La gestion facile des fichiers CAO des clients, quel que soit le système source utilisé, est un grand avantage pour les sociétés qui reçoivent régulièrement des modèles complexes.
« Un autre aspect qui nous a orientés vers Vero Solutions, distributeur des solutions Hexagon, est l’assistance et la disponibilité de cette entreprise et de ses techniciens dans le traitement de nos demandes. Le secteur de l’industrie évolue à grands pas, et la demande de même que la réactivité doivent suivre ce rythme », conclut Claudio Pacotto.
VISI Flow permet d’identifier et de résoudre rapidement les problèmes
Toutes les phases du cycle de production tirent profit de l’approche de conception du moulage – élaboration du concept, développement, ingénierie des pièces, conception du moule, industrialisation et optimisation des paramètres de moulage.
VISI Flow permet aux organisations de réaliser des analyses pendant la phase de conception de la pièce et avant la conception du moule. Ces analyses permettent aux utilisateurs d’identifier et de résoudre des problèmes tels que les lignes de soudure, les inclusions d’air, la position des points d’injection, au début du processus, souvent dès la phase de conception. Il est ainsi possible d’effectuer des améliorations tout en limitant les coûts des changements.